Fin juillet 2026, le nouveau règlement européen relatif aux véhicules hors d’usage (ELV) a été publié. Ce texte place la barre nettement plus haut en matière de circularité dans la conception et la production des véhicules : les constructeurs devront rendre les véhicules plus facilement réutilisables et recyclables, accorder davantage d’attention aux possibilités de valorisation des matériaux et utiliser davantage de matériaux recyclés.
Bon nombre des modalités concrètes doivent encore être définies par le biais d’actes d’exécution et d’actes délégués - un processus qui s’étendra sur les prochaines années (jusqu’en 2032). Cela ne signifie pas pour autant que le secteur reste les bras croisés. Plusieurs grands constructeurs automobiles mènent d’ores et déjà des expérimentations à grande échelle pour déterminer comment concrétiser la réutilisabilité, la recyclabilité et l’utilisation de matières premières secondaires. Deux exemples illustrent cette orientation : Mercedes-Benz et BMW.
Mercedes : retour à la vis pour les phares.
Mercedes-Benz s’attaque à un problème d’une simplicité frappante, mais qui s’avère efficace : le phare. Les phares actuels sont assemblés à l’aide de colle, ce qui rend la lentille, le cache, le cadre, le boîtier et les composants électroniques indissociables les uns des autres. Un seul élément endommagé - par exemple une lentille abîmée par un gravillon - implique aujourd’hui le remplacement de l’ensemble du module LED, souvent coûteux.
Mercedes souhaite désormais monter les phares à l’aide de vis plutôt qu’à la colle. Cela permet de ne remplacer que la pièce défectueuse, ce qui réduit à la fois les déchets et les coûts de réparation, tout en prolongeant la durée de vie de la pièce. De plus, les pièces seront plus faciles à séparer en cas de problème et donc plus faciles à recycler.
Cette évolution vers des phares démontables s’inscrit d’ailleurs dans le droit fil d’une obligation concrète prévue par le nouveau règlement ELV lui-même : les phares devront désormais être obligatoirement démontés avant le broyage d’un véhicule. Une conception permettant un démontage par vissage plutôt que par collage rend ce démontage dans les centres agréés nettement plus simple, plus rapide et moins fastidieux - et améliore ainsi directement la qualité des matériaux récupérés.
Mais Mercedes souhaite aller au-delà des phares. La marque utilise du polyamide renforcé de fibres de verre issu d’airbags recyclés pour la production de supports de moteur et de corps de soupapes, et étudie la réutilisation de plastique provenant de véhicules hors d’usage pour le revêtement de plancher dans ses nouveaux modèles. Autre fait marquant : les fibres issues de pneus usagés sont utilisées dans les amortisseurs de vibrations, le PET recyclé réduit le poids des vide-poches d’environ 40 %, et des plaquettes de frein sont développées avec environ 40 % de matériaux recyclés provenant d’anciennes plaquettes de frein. Même le simili-cuir se décline désormais en version circulaire : il s’agit d’une combinaison de caoutchouc de pneus recyclé et de protéines d’origine biologique, dont la structure est censée ressembler à celle du cuir véritable, avec une résistance à la traction supérieure et de meilleures performances à des températures extrêmes.
BMW : 51 % des matériaux récupérés sont réutilisables
Dans le cadre du projet de recherche Car2Car, BMW a annoncé que 51 % des matériaux récupérés à partir d'un véhicule hors d'usage sont suffisamment propres et de qualité équivalente pour être réutilisés directement dans la production automobile.
Dans le cadre de cette étude, 433 véhicules hors d'usage, issus de 60 modèles différents, ont été démontés, BMW allant au-delà du broyage classique et de la récupération de métaux en vrac. Les ingénieurs ont suivi chaque flux de matériaux afin de déterminer quelle part était apte à la fabrication de nouvelles pièces répondant aux normes de qualité BMW, plutôt que d'être destinée à des applications de moindre valeur en dehors du secteur automobile. À titre de comparaison : avec les méthodes de recyclage conventionnelles, seuls 6 % des matériaux atteignaient ce niveau de qualité.
C’est dans le domaine des métaux que la progression est la plus marquée : la part utilisable est passée de 1 % à 81 % pour l’acier, de 23 % à 52 % pour l’aluminium et de 48 % à 68 % pour le cuivre - grâce à un tri et à un contrôle des processus plus rigoureux, sans augmentation notable du démontage manuel. Il ne s’agit pas d’une simple expérience en laboratoire : BMW indique avoir déjà fabriqué plus de 100 000 pièces produites en série à partir d’acier recyclé issu de ce projet, et avoir également déposé un brevet à ce sujet.
Pour son crossover électrique iX3, BMW affirme qu’environ un tiers de son poids est déjà constitué de matériaux recyclés.
Un mouvement plus large
Mercedes et BMW ne sont pas les seules. Jaguar Land Rover a récemment annoncé être en mesure de récupérer du magnésium à partir de la traverse du tableau de bord, une initiative qui devrait permettre d'économiser plus de 50 000 tonnes de CO₂ par an. Toyota a inauguré mi-2025 sa première usine circulaire à Burnaston (Royaume-Uni), où les véhicules hors d'usage sont démontés en vue de la réutilisation de leurs pièces. Renault a mis en place, en collaboration avec Suez, un écosystème circulaire à part entière comprenant les filiales INDRA (démontage) et GAIA (tri et recyclage), avec un résultat concret : le Renault Master intègre déjà des matériaux recyclés issus du circuit « car-to-car ». Stellantis regroupe ses activités de réutilisation et de reconditionnement au sein du programme SUSTAINera, avec pour objectif d’atteindre la neutralité carbone d’ici 2038 grâce à un reconditionnement à grande échelle et à la réutilisation des pièces. Et il existe certainement d’autres initiatives.
Ces exemples illustrent précisément les objectifs que le nouveau règlement VHU vise à ancrer : une meilleure réutilisabilité, notamment grâce à des choix de conception (tels que des vis plutôt que de la colle), une recyclabilité accrue en facilitant le tri des matériaux, et une part croissante de matériaux recyclés dans les véhicules neufs.
À mesure que les actes d’exécution et les actes délégués se préciseront, Febelauto continuera à suivre de près ces évolutions - et à informer les centres agréés et les parties prenantes de ce que cela implique pour le secteur.
Source : article consacré aux initiatives « Mission X » de Mercedes-Benz et au projet de recherche « Car2Car » de BMW sur motor1.com